2026.11

人が育つ環境を整えてノウハウを蓄積！
ロボットSIから広がる兵庫精密工業所のDX

拠点の拡大がDXの起点に

2009年、兵庫精密工業所は加東市に社南坊工場を設立。大型の工作機械や最新の計測機器を揃えた同社のメイン工場だ。「今思えば、これがDXを考え始める転機だったかもしれない」と語る阿倉氏。「本社から工場まで片道1時間ほどの距離があります。だから、移動に時間はかかっても情報共有にかかる時間はゼロにしようと、図面などをサーバーで共有する仕組みを構築しました」と振り返る。

ここで根付いたデジタル活用の考え方は、2016年のベトナム工場設立でさらなる発展を見せる。現地と日本で同スペックの設備を導入し、プログラムなどをサーバーで共有しながら稼働させているのだ。「私たちはMRS（ミラーマシン・リモートコントロール・システム）と呼んでいますが、遠隔での加工指示やトラブル対応が可能なので日本人スタッフが常駐する必要がありません。振り返ると、これは弊社にとってDXの先駆けとなる事例だったと思います」と西脇氏。翌2017年には丹波篠山市で篠山工場が稼働を始めるが、ここで同社のDXはさらに進歩した姿を見せる。

自社対応にこだわったシステム構築

篠山工場の設立にあたり、同社はロボット導入を本格化。24時間体制で生産できる環境をめざし、最新の設備を取り入れていった。特筆すべきは、システム構築（SI）を自社で行ったことだ。ロボットは単体で機能するわけではなく、カメラやセンサなどの周辺設備と正しく連動させて初めて価値を生む。そのための全体設計やプログラミングを行うのがSIで、専門のSIerに外注するケースも多い。

しかし、同社は可能な限り自社対応にこだわった。その意図を阿倉氏は次のように語る。「社内で構築すれば、仕様変更やエラーなどに素早く対応できる上、他のシステムへの応用も容易になります。また、社内の技術力を高めることは将来の競争力強化にもつながります。外注した方が結果的に費用も時間も抑えられたと思いますが、ノウハウがブラックボックス化される可能性があるので、社内開発の道を選んだのです」。

人材育成の拠点「SIセンター」

篠山工場設立で培ったSIのノウハウをさらに発展させ、全社的な応用を可能にするため、同社は2022年に本社社屋を改築して「SIセンター」を開設。ロボット開発などを通じた生産の自動化に取り組むFAグループと、アプリケーション開発や最新技術の研究を担うDXグループの2チーム体制で、事業成長につながる新技術を模索している。

社南坊工場にロボット設備を導入した際には、SIセンターでの事前検証が大いに効果を発揮したという。「バイク部品の製造工程において、ワーク（加工対象物）を工作機械にセットしたり加工後に取り出したりする作業をロボットで自動化しましたが、まずは一連の動作をシミュレーションソフトで確認しました。さらにSIセンター内のロボットで動作検証を行い、問題なくラインに組み込めることを確認したことで、現地への導入がスムーズに進みました」とセンター長の西脇氏は振り返る。

ただ、このSIセンターが担う最大の役割は「人材育成」だ。「このSIセンターでシステム開発やDXに関する知見を高め、新たな技術を生み出す専門人材を育てていきたい」と阿倉氏は展望を語る。

着実に進む自動化と効率化

早くから「自動化」「省人化」という意識を持ち、技術を磨いてきた兵庫精密工業所は、生産性向上につながる成果をいくつも生み出してきた。その範囲は加工作業だけでなく、検査や出荷、生産管理などにも及ぶ。そのひとつが、出荷・梱包作業を効率化するアプリ「おーい梱包さん」だ。同社が扱う部品は多岐にわたり、中には「形状はほぼ同じだがサイズや穴の位置が数ミリ違うだけ」というアイテムも複数存在する。そのため、見間違いによる誤出荷や員数不足などが年間5件ほど起こっていた。

この課題に対処するため、顧客が発行する伝票の二次元バーコードと品番や数量などのマスターをリンクさせたシステムを構築。そして、既存のカウンタースケールで読み取った数量とマスターを照合し、一致すればラベルを印刷する仕組みを作り上げた。「数量の計測やラベル印字などの履歴がデータベースに残るので、トレーサビリティの向上にも役立ちます。このアプリを導入してからは、誤出荷がゼロになりました」と成果を強調する。

また各製品には品番が刻印されるが、以前はスタッフがその品番を見てラベルに転記し、誤出荷を防止していた。その負担軽減と転記ミス防止を図るべく、同社は刻印の自動読み取りシステムを開発。自社開発によって大幅なコスト削減に成功したという。「工業用OCRカメラを購入すると100万円近くの費用がかかります。そこで市販のWEBカメラを買ってきて、製品の撮影画像から数字を認識するプログラムを自分たちで作成しました。照明やラベルのプリンターなど、周辺機器も含め数万円で済みました」と西脇氏。

さらに同社のDXは受注管理のアプリ開発にも及ぶ。同社に届く注文書は、当然ながら顧客ごとに書式が異なる。その管理を効率化するため、注文書のPDFを自動で読み取り、一覧にしてくれる管理アプリ「MONO」を開発した。どの顧客からの注文書でも、PDFをアプリのフォルダに入れるだけで一覧の表にまとめ、品番や納期ごとに並べ替えもできる。自社でのSIに挑戦した篠山工場設立から約10年が経ち、同社のデジタル開発のノウハウは着実にレベルアップしている。

失敗から生まれる発見を大切に

SIセンターを中心に多様なDXに取り組んでいる同社だが、すべてが上手くいっているわけではない。例えば、加工後の製品の寸法を自動で測定する装置を作ろうとしたが、精度の問題や開発スケジュールの兼ね合いで断念し、既製品を採用したことがある。「このような失敗例も数多くある」という西脇氏だが、同時に「失敗を容認してくれるから、積極的に挑戦できる」とも語る。

「開発に失敗は付きものですから」と阿倉氏も理解を示す。「失敗するからこそ発見があるので、挑戦しないことの方が問題です。そして、失敗した後にどうするか、というのも大切ですね」。

失敗に寛容な風土の中で、自社でのデジタル改革に挑戦し続けてきた兵庫精密工業所。その将来的な展望を阿倉氏は次のように語る。「長く部品加工を手がけてきましたが、いずれはデジタルを活用したシミュレーションやシステム開発などのサービスにも事業の幅を広げていきたいですね。そのためには、さらなる技術力の向上と人材育成が必要だと考えています」。